●　回轉部結構特點：
主要由筒體、進料端蓋、出料端蓋、筒體襯板、端襯板、進料螺旋筒、出料螺旋筒等零件組成。筒體襯板采用波紋襯板，并用螺栓固定。

●　筒體加工
采用壓力容器的加工方法、質量控制體系
西南地區(qū)zui大的焊接實驗室，確保焊接工藝可靠
嚴格的探傷手段：鋼板沿zui終下料后的周邊嚴格超聲波探傷檢驗。筒體焊接后嚴格對焊縫進行探傷檢查并記錄.
筒體焊后退火消除焊接應力

●　進出料大端蓋
大圓弧設計，確保設計質量
材料：ZG270-500，坯件經(jīng)過正火及粗加工后整體退火處理，消除應力獲得良好的機械性能。
一次裝卡加工,軸頸部精加工后采用磨具進行磨削加工，保證其與球面瓦接觸精度要求。
大端蓋進行探傷檢查：粗加工和半精加工后進行超聲波探傷檢測，精加工后進行超聲波探傷和磁粉探傷檢測。

●　襯板
采用鑄鋼材料進行化學成分及金相組織分析，保證處理后的機械性能，提供耐磨性、沖擊韌性，減少磨損。
公司經(jīng)多年研制耐磨合金襯板，經(jīng)熱處理后，耐磨性能*
材 質：ZGMn13-A
型 式：波紋形式

●　進、出料裝置
進料裝置：鼓式給料器、蝸式給料器、聯(lián)合式給料器
出料篩筒主要由篩板及螺旋葉片等零件組成。它將粗細顆粒分離開，并通過螺旋將粗顆粒推入排渣口。細漿由輸送設備運走。

●　傳動方式
異步電機傳動方式：
主電動機、主減速機、輔助電動機、輔助減速機、大齒輪和小齒輪等部分組成。主電機首先通過主減速機減速，再通過小齒輪和安裝在筒體上的大齒圈減速到筒體所需的轉速后，通過大齒圈驅動筒體回轉，主減速機高速軸另一端配有輔助傳動裝置，以備磨機安裝、調試、大修之用，采用斜齒離合器便捷切換

●　大齒輪
材料為ZG310-570，坯件正火及粗加工后退火處理，齒面硬度為HB180－240，確保齒圈加工精度和使用要求
采用大變位，滾切加工，提高齒輪強度，精度高，減小齒面磨損，提高抗膠合能力和使用壽命齒圈
與筒體法蘭連接采用摩擦連接法，解決因熱膨脹而引起的齒輪結合面張口問題

●　小齒輪裝置
軸、齒輪分體式結構，降低更換成本
齒輪40Cr鍛件材料，齒面中頻淬火處理，采用大變位，減小齒面磨損，提高齒輪強度，提高抗膠合能力和使用壽命
●　主軸承
當磨機運轉時，通過球面瓦進行自動調心
出料端軸頸采用定位支承，進料端軸頸則可游動，當筒體熱脹冷縮時，回轉部分可沿軸向移動。
主軸承球面瓦巴氏合金層與磨機中空軸接觸面采用帶高壓啟動的集中強制潤滑

●　滾動主軸承結構
主軸承采用滾動軸承代替滑動軸承，摩擦力降低，起動容易、節(jié)能顯著
當磨機運轉時，通過球面瓦進行自動調心

●　測溫元件
測溫控制與主電機聯(lián)鎖，當瓦溫度超過許用值時，電控報警，并自動關閉主電機，以防軸瓦損壞。

●　軸瓦部分：兩個球面瓦上各裝有一只熱電阻WZPM-201、Pt100 （共2支/臺）

●　主電機：定子測溫元件：Cu50（每相各1支，共3支/臺）
●　軸瓦測溫元件：Cu50（前后各1支，共2支/臺）

●　潤滑冷卻系統(tǒng)
磨機啟動和停止時從主軸瓦下部向瓦面提供高壓潤滑油，形成靜壓油膜將磨體浮起，以避免磨機啟動和停止時由于軸頸速度低無法形成動壓油膜而燒毀球面瓦。低壓潤滑油從主軸承上部進入，通過淋油管灑在中空軸表面上。
配備*的油潤滑系統(tǒng)及水冷卻裝置，油潤滑系統(tǒng)主要由主軸承高低壓油站、主減速機油站（主減速機自帶）及其它潤滑裝置組成
潤滑設備配備加熱裝置、水冷裝置及溫度檢測控制系統(tǒng)，有效保證磨機各潤滑點所需的潤滑
進出料大端蓋與筒體配鉆、鉸孔作好對位標記后拆下大端蓋
大齒輪與筒體法蘭和出料大端蓋配鉆、鉸孔作對位標記后拆下，大齒輪拆為兩半，齒輪罩拆為四件捆扎
小齒輪、齒輪軸、軸端半聯(lián)軸器按技術工藝要求裝配為整體
輔傳動部分裝配為整體

●　電控系統(tǒng)
1、強勁的技術支撐----ABB 公司系統(tǒng)集成商
2、雄厚的電氣設計、制造實力

●　礦磨電控
專業(yè)化的配置
齊全的配置，滿足不同檔次需求