1、簡述：
本套設備采用連續(xù)式化學與物理精煉相結合的生產(chǎn)工藝，根據(jù)毛油的種類和品質(zhì)不同，調(diào)整工藝參數(shù)，選擇不同精煉方式，可生產(chǎn)一、二、三、四級油;我們所提供的工藝設備有以下特點：
①靈活方便的調(diào)節(jié)性，即便原料品質(zhì)略有變化仍可正常生產(chǎn);
?、谶B續(xù)化操作系統(tǒng)，生產(chǎn)效率大大提高;
③-大限度的熱量利用，節(jié)能;
?、苋忾]的生產(chǎn)過程，避免了油脂的氧化，確保了產(chǎn)品的品質(zhì)與穩(wěn)定性;
?、莶捎?的物理精煉工藝，有效提高了精煉率，同時大大減少污水量。
2、規(guī)模及原料
?、?規(guī)模 日處理5-200噸
?、?原料 各種動植物原油
3、產(chǎn)品方案
成品油達到國家有關質(zhì)量標準
4、主要經(jīng)濟技術指標
?、?總裝機容量： 37kw-215kw
電耗 32.5kw.h/噸油
② 蒸汽消耗: 420kg/噸油
?、?循環(huán)水消耗： 0.8t/噸油
④ 輔料消耗
磷酸(85%) 2-3kg/噸油(根據(jù)毛油AV而定)
燒堿(95%) 3-4kg/噸油(根據(jù)毛油AV而定)
活性白土 20-40kg/噸油
?、?精煉煉耗
中和精煉： 當毛油W值≤3%時，為0.3+1.25×W%+0.3%
當毛油W值≥3%時，為1.35×W%+0.3%
脫色： 白土渣殘油≦25%
脫臭： 0.3%+FFA%
5、精煉工藝流程介紹
?、?工藝流程示意圖
② 工藝流程說明
A、脫膠堿煉工序
堿煉操作：調(diào)整油溫60℃左右，然后將20-30Be堿液(1kg燒堿+5kg水的堿液)在5-10min內(nèi)加完，并在60r/min條件下攪拌5-10min，觀察反應后的皂粒形成分離狀況并開始緩慢升溫，換慢速攪拌，每分鐘約升高1℃，當溫度達到65℃時，油皂分離明顯，停止攪拌，開始靜止沉淀皂腳，一般需要4-6h后放出皂腳。
水洗操作: 放出皂腳后油脂進一步升溫至75℃，然后加入大于油重5%的熱水進行水洗，加水時伴隨攪拌，水溫應高于油溫5-10℃，水溫過低容易乳化;加完水后繼續(xù)攪拌5min，然后靜止沉淀3-4h，放出皂水，反復水洗1-2次，視清油質(zhì)量而定。
B、脫色操作：
開啟真空泵，使真空≧700mmHg;先將水洗后的堿煉油吸入脫色罐，在真空狀態(tài)下開啟攪拌、升溫，溫度達到100℃后繼續(xù)攪拌10min，使油中水份降至0.1%以下，然后吸入少量脫色劑(白土或活性炭)，添加量視油品而定，一般為油量的2%-4%，攪拌20min后，降溫至90℃左右，破真空，打開脫色泵到過濾機進行油土分離，得到脫色油。
C、脫酸、脫臭操作：
a、脫臭溫度：240℃，
b、真空度: 760mmHg
c、整個過程必須用過熱蒸汽蒸餾;
d、開啟真空泵，打開進油泵向塔內(nèi)進油，各層進油完成后，關閉進油泵關閉進油閥門，打開屏蔽泵通過導熱油加熱器循環(huán)加熱油溫至150℃以上，打開直接蒸汽使油液上下翻動，同時繼續(xù)升油溫至240℃-260℃，循環(huán)約1h后，關閉循環(huán)閥門打開2臺油油換熱器閥門，合格之前的油回到脫色儲油罐中，在進到脫酸脫臭塔內(nèi)進行循環(huán)，取樣檢驗合格后打開去成品油罐閥門，調(diào)節(jié)進出油閥門使塔內(nèi)液位平衡。當脫色油生產(chǎn)完后，關閉進油泵、中間泵，依次打開各層放油閥門，使油從-底層抽完，同時依次關閉每層直接蒸汽閥門，關閉真空泵、屏蔽泵、成品出油閥門，整個生產(chǎn)過程完成。
6、主要設備描述
2、設備主要特點
?、?物理脫酸脫臭組合塔
組合式填料塔是一種新型的脫酸脫臭設備，它結合了填料脫酸塔和板式脫臭塔、熱敏脫色的功能，具有成品油顏色淺、酸值低、煉耗少、蒸汽節(jié)省等優(yōu)點，比單一填料塔和板式塔使用更靈活，生產(chǎn)費用更低，效果更好。
?、?組合式脫酸脫臭塔工作原理
組合式脫酸脫臭塔的上部為填料段，下部為板式段，油從塔頂部進入，通過分油盤均勻的分布在填料上形成油膜，自上而下流動，與逆流的過熱蒸汽在填料上汽液逆向接觸，首先在填料段蒸餾出脂肪酸和部分輕組分，通過真空抽走，油再通過管道流入板式段，板式段中的直接蒸汽從油中呈鼓泡狀噴出，再次與油進行接觸汽提，油在板式段中通過高真空降低臭味物質(zhì)的沸點，并通過過熱水蒸汽的蒸餾，從而達到脫臭的目的，并滯留進行熱脫色，脫臭油從塔底排出，結束物理精煉過程。
